废气污染主要来自四个环节：树脂合成过程产生苯系物与酯类溶剂，温度50~80℃、属高浓度有组织排放；溶剂调配与研磨环节释放二甲苯、丁醇等溶剂并夹带颜料粉尘，形成大风量含尘废气；灌装与储罐环节产生TVOC与异味物质，浓度低但间歇性强、异味突出；污水站与危废库则存在TVOC与臭气的无组织逸散，治理难点集中在收集环节。
优先选用水性、高固体分、无溶剂配方，从产品端削减VOCs总量；物料密闭输送、底部给料，杜绝喷溅式投料；调配升级为密闭自动系统，溶剂用量下降直接降低后端负荷；储罐加装冷凝回收或密闭呼吸阀，把"大呼吸"损失收回。
配料间、调漆间、灌装区整体密闭并维持微负压，废气按浓度分质进入系统。高浓度废气先经列管冷凝器（约-10℃）回收70%以上可冷凝溶剂，回收液返用，既降负荷又创效益；余量经沸石转轮浓缩5~10倍，再进三室蓄热式焚烧（RTO，约780℃、热效率95%以上）分解为二氧化碳和水。
低浓度大风量废气采用"喷淋除尘降温＋活性炭吸附脱附＋催化燃烧"组合，先除漆雾再回收，避免堵塞与催化剂中毒；水性涂料线可用填料喷淋塔吸收，循环水闭路回用。光氧催化、低温等离子等低效工艺难以稳定达标，不宜作主工艺。
治理设施应执行GB 37824-2019：有组织排放非甲烷总烃不高于60mg/m³、TVOC不高于80mg/m³、苯系物不高于40mg/m³，重点地区执行特别限值；无组织排放执行GB 37822-2019。同时建立活性炭更换、燃烧温度与去除效率监控、LDAR与治理台账，记录保存三年以上，保障长期稳定达标。
按"实测组分与风量—一厂一策—先高浓度后无组织分段实施—效果评估"推进；再将回收溶剂与RTO余热用于配料预热，把治污从合规成本转为可测算的效益项。
