油墨生产的废气主要来自树脂合成、溶剂调配、研磨分散与成品灌装，组分复杂、浓度波动大。仅靠末端加装设备往往事倍功半，有效路径是源头减量、密闭收集、分质治理与在线管控四位一体。
废气污染主要来自四个环节：树脂合成与熟化环节产生醋酸乙酯、醋酸丁酯、醇醚类等酯类与醚类溶剂，属中等浓度有组织排放；溶剂型油墨调墨与研磨环节释放甲苯、二甲苯、丙酮等高挥发性组分，并夹带颜料与蜡粉，形成大风量含尘废气；成品调配、过滤与灌装环节产生TVOC与异味物质，浓度低但间歇性强；墨桶、储罐与清洗工位存在溶剂无组织逸散，治理难点集中在收集环节。
优先改用水性、UV固化与大豆油墨等低VOCs含量油墨，从产品端削减VOCs总量；溶剂密闭输送、底部给料，杜绝喷溅式投料与敞开挥发；调配工位升级为密闭自动系统，油墨与溶剂配比在负压下完成，直接降低后端负荷；储罐加装冷凝回收或密闭呼吸阀，把大呼吸损失收回；清洗废溶剂集中回收复用，减少新鲜溶剂补充量。
配料间、调墨间、灌装区整体密闭并维持微负压，废气按浓度分质进入系统。研磨段大风量含尘废气先经脉冲布袋除尘，再按浓度分档：中等浓度废气采用活性炭吸附脱附加催化燃烧组合，脱附温度控制在120～150℃、催化段280～350℃，去除率可达95%以上，活性炭可脱附再生。
低浓度大风量废气采用喷淋降温、活性炭吸附与催化燃烧组合，先除尘再回收，避免堵塞与催化剂中毒；也可经沸石转轮浓缩5～10倍后进入三室蓄热式焚烧（RTO，约780～850℃、热效率95%以上），分解为二氧化碳和水。光氧催化、低温等离子等低效工艺难以稳定达标，不宜作主工艺。
治理设施应执行印刷行业专项地方标准：有组织排放VOCs不高于50mg/m³、允许排放速率1.5kg/h，厂界无组织不高于2.0mg/m³；厂区内监控点执行GB 37822-2019附录A，非甲烷总烃1小时均值不高于6mg/m³、任意一次不高于20mg/m³；去除率达到90%以上时，可等同满足允许排放速率的限值要求。同时建立活性炭更换、燃烧温度与去除效率监控、LDAR与治理台账，记录保存三年以上，保障长期稳定达标。
按实测组分与风量、一厂一策、先高浓度后无组织分段实施、效果评估的路径推进；再将回收溶剂与RTO余热用于调配工序预热或厂区热水供应，把治污从合规成本转为可测算的效益项。
